滾珠絲杠與滾動(dòng)軸承作為數控機床的關(guān)鍵功能部件，其裝配精度和裝配質(zhì)量很大程度上取決于絲杠副系統的剛性和定位精度以及軸承的旋轉精度和剛性，直接影響數控機床的加工精度。因此，在數控機床的制造過(guò)程中，為了補償絲杠因工作溫度升高而產(chǎn)生的伸長(cháng)量和軸承軸向游隙引起的竄動(dòng)量，必須消除軸向游隙和預緊。在設計制造過(guò)程中，為了達到既能拉伸絲杠又能預緊軸承的目的，廣泛采用預緊技術(shù)來(lái)消除滾珠絲杠與滾動(dòng)軸承之間的間隙。通常在絲杠軸臺處、軸承與端蓋之間設計預緊套和調整墊，通過(guò)對預緊套和調整墊進(jìn)行磨削加工，達到絲杠拉伸和軸承預緊的目的，使絲杠達到最佳運行效果。 以我公司的典型部件——臥式送料機（見(jiàn)圖1）為例，探討滾珠絲杠及滾動(dòng)軸承的預緊方法。1、滾珠絲杠及滾動(dòng)軸承預緊的工藝分析預緊套4和調整墊9的裝配尺寸至關(guān)重要，如果預緊套4的尺寸過(guò)大，預緊力就會(huì )較大，從而導致

滾珠絲杠副的壽命降低，摩擦力矩增大；過(guò)小則產(chǎn)生間隙，影響定位精度。同樣，調整墊9過(guò)大，會(huì )增加滾動(dòng)軸承的磨損和發(fā)熱，降低其壽命；過(guò)小則會(huì )影響旋轉精度。因此，預緊套和調整墊的具體尺寸就成了整個(gè)部件性能的關(guān)鍵。但在實(shí)際裝配過(guò)程中，預緊套4的尺寸并不容易控制，往往需要多次拆裝圓螺母1、隔套10、軸承2、止動(dòng)套3，這勢必會(huì )影響軸承2的精度。為此，在不影響裝配精度的情況下，在預裝時(shí)用假軸承代替軸承2。通過(guò)長(cháng)時(shí)間的探索，我們還設計了新的測量裝置（見(jiàn)圖2），以確保預緊墊4的最終尺寸。

機器

2. 滾珠絲杠和滾動(dòng)軸承的預緊

（1）預安裝前的清理如圖1所示，將兩個(gè)軸承套（15、20）、預緊套4、兩個(gè)止動(dòng)套（3、14）、假軸承、內隔套10、螺釘保護圈19、螺母座17、調整塊6、調整墊9、端蓋12、螺母（1、11）清理干凈。 （2）預安裝 ①在滾珠絲杠18上裝上螺母座，并擰緊6顆M8-6H螺釘。 ②先將滾珠絲杠裝入水平送料機殼內，再將兩個(gè)軸承套分別裝入水平送料機殼的前后端，分別擰緊兩組6顆M6螺釘。 ③將推力球軸承5（加潤滑脂）、預緊套4、止動(dòng)套3、假軸承、內隔套、裝入絲杠前端，擰緊螺母1，再擰緊軸承端蓋。 ④將推力球軸承7（加注潤滑脂）、止動(dòng)套14（清洗干凈）、內隔套10、調整墊裝入螺釘后端，擰緊螺母11數控機加工軸承，再擰緊端蓋。預緊角接觸軸承8：①拆下端蓋，先用深度尺測量套15端面與角接觸球軸承外圈的距離L1。②再測量端蓋內左端孔端面與其左肩的距離L2。③研磨調整墊9：調整墊的厚度=L2-L1+0.02～0.03（mm），角接觸球軸承要求大口朝內；研磨完調整墊后，裝上螺釘，擰緊螺母11，再擰緊端蓋。用手轉動(dòng)螺釘，應輕便靈活，否則應重新研磨調整墊； 將百分表放在螺釘的前端機械加工，用手推螺釘，無(wú)間隙。

預緊滾珠絲杠18：①依次拆下軸承端蓋、螺母1、假軸承、內隔圈、止動(dòng)套3，先用深度計測量預緊套4與滾珠絲杠軸臺（離預緊套最近的軸臺）的厚度差δ，要求0.05mm<δ<0.2mm。②用圖2測量裝置進(jìn)行精確測量，先將深度百分表放在平板上，調整為0，然后用深度百分表測量預緊套4與滾珠絲杠軸臺的厚度差，然后將百分表旋轉180°再測量自動(dòng)焊大連鉚工招聘，δ=0.03～0.04mm，將多余的部分磨掉（注：絲杠的預拉伸量，我廠(chǎng)2～3℃時(shí)1m長(cháng)絲杠的拉伸量為0.02mm）。 ③按順序將軸承端蓋、螺母1、假軸承、內隔圈、止動(dòng)套3、預緊套4裝入殼體內，擰緊螺母1數控機加工軸承，再擰緊軸承端蓋。將螺母座調整塊6研磨并與鞍座、螺母座裝配好達到要求后，需再次清洗：①按順序拆下殼體前端的軸承端蓋、螺母1、假軸承、內隔圈、止動(dòng)套3、預緊套4，并清洗干凈。②按順序拆下殼體后端的端蓋、螺母11、內隔圈、調整墊9，并清洗干凈。③在1級平板上分別研磨預緊墊4、內隔圈、調整墊9，要求兩端面平行度為0.01mm。④去掉所有附件的毛刺，對內孔進(jìn)行倒角，并清洗干凈。 （3）組裝按圖3組裝各部件，并符合設計要求。注意所有軸承必須加注潤滑油脂。

3、結論綜合以上分析，采用預緊方式不僅能滿(mǎn)足滾珠絲杠與滾動(dòng)軸承組件的裝配技術(shù)要求，還能保證機床的運行和工作精度，確保機床一次出廠(chǎng)合格率達到100%，提高了機床裝配效率，獲得了較好的經(jīng)濟效益。